なぜ必要なのか

資産は、外からは見えない場所から脅かされます。

風力発電機のブレードや大型高所構造物の致命的な損傷（接着線の剥離、層間剥離、内部亀裂など）は、構造物の内部から始まります。従来の表面光学撮影だけではこれを早期に発見できず、内部を透視するには作業者が直接ロープで吊り下がるか、大型クレーンを投入するしかありませんでした。

こうした莫大なリスクコストと稼働停止時間（Downtime）のため、多くの現場では「本当に必要なとき」ではなく「予算が許すとき」に限って検査を行ってきました。当社のプラットフォームはこうした限界を技術で克服し、常時かつ精密な構造健全性管理（Structural Health Monitoring）を実現します。

仕組み

事前に入力された図面（CAD）に頼らず、現場で構造物の3D空間情報を即座に解析してミッションを遂行します。

1. 01

   リアルタイム3D空間スキャン Digital Twin

   離陸後、Lidarセンサーで構造物の実際の形状（ローター、ブレード平面など）を実測し、3Dマッピングします。図面データは必要ありません。

2. 02

   インテリジェントなターゲティングと進入 Targeting

   オペレーターがターゲットを指定すると、システムが自動で対象の法線（Normal vector）を計算し、最適な安全接近速度（0.5m/s）で検査区域まで進入します。

3. 03

   超精密編隊ホバリング Dual-Flight Alignment

   2機のドローンが構造物を挟んで向かい合った状態（Source–Detector）を保ちながら、表面に追従します。

4. 04

   撮影ジオメトリ整合度のモニタリング Geometry Index

   X線透過のための両機体間の幾何学的な整列状態を、0～1の指数でリアルタイムに可視化します。検査員は風による微細な誤差を確認しながら、最適なタイミングで撮影を行えます。

5. 05

   データの座標化と帰還 Coordinated Return

   すべての検査位置は3D座標として記録され、機体は自動で帰還します。後日、同じ位置を再検査できます。

融合管制システムの強み

• 機器の中立性 Hardware Agnostic

  特定のNDT機器に依存しません。お客様が既に運用しているX-rayなどの診断機器をドローンに組み合わせて、そのまま使用できます。

• 閉域網での独立運用 Air-Gapped

  インターネット接続や外部クラウドに依存せず、独立した現場管制システムだけで動作し、セキュリティと安定性を高めます。

• 記録の再現性 Time-series Tracking

  「3番ブレード、先端から12m」のような直感的な記録と精密な座標が連動します。数か月後に同じ位置へ正確に飛行し、欠陥の進行状況を追跡できます。

• デジタルツインシミュレーション Pre-Rehearsal

  実機を飛ばす前に、管制ソフトウェアと同じ環境のシミュレーターでミッション全体をリハーサルし、現場の変動要因を事前に排除します。